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  输液剂是指由静脉滴注输入体内的大剂量注射液,因此,对产品质量历来都有严格的要求。而致热原及微粒的存在,不仅对患者有潜在的危险,甚至会危及生命。其来源除与原辅料(包括水质)、配药工艺、药液净化与输送系统有关外,也与内包材料、灌装工艺、设备的选择有关。以下就灌装生产线工艺及设备的选择以及装备的现状与发展前景作一概述。

  带有外刻度玻璃瓶是输液的常用容器。自输液用于临床治疗至今仍在普遍应用。初始,其生产过程全部都是手工操作,工作效率低,产品质量没有保证,为减少劳动强度,相继出现半机械化的刷瓶机,灌装机和单头简易轧盖机,但仍然是人工遂瓶操作。国内直到六十年代初出现第一台工厂的革新产品滚筒式洗瓶机、转盘式漏斗灌装机,为提高工作效率又用带支撑板的凡布皮带式传送带将其串联,这就是生产联动线年初,上海医药设计院与重庆药机厂联合设计制造国内的第一条玻瓶大输液生产联动线,实现了机械化,自动化,联动化,降低了人为污染的几率。尽管在当时的条件仍有许多不足,无疑,这是输液生产的一大进步。经十几年来的不断改进,不仅完成了落膜、落塞、翻塞设备的配套,而且洗瓶、灌装推出多种型号、规格的设备。

  我国玻瓶输液生产近十年来不仅在单机结构、加工精度、材料优化、自控程度、整机性能上有可喜的进步,而且在实现洗、灌、封系统控制,连续作业,采用先进的光电控制以及 PC机控制系统而达到机电一体化。这不但大大降低劳动强度,提高劳动生产率,减少岗位操作人员,有效地防止人为污染。98 CWP附录中重申凡与药液接触的设备材料必须是不与药液起反应,其表面必须光洁、无死角、便于清洗与消毒。这一指导思想也在灌装机,洗瓶机的零部件得到较充分的体现。这说明GMP已在与药品生产有关的相关行业得到重视,尤其在我国仍有占85上的输液产品、产量以玻璃瓶为灌装容器的情况下,而且这种生产方法还得持续相当长一段时期,这对防止微生物和微粒污染确保人民的用药安全,其意义不可低估,人们期待药机行业能再接再厉,进一步改进与完善,推出国际上一流的产品。

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